江苏永钢集团有限公司“双碳最佳实践能效标杆示范工序及设备”公示总结
永卓控股有限公司党委书记、总裁
江苏永钢集团有限公司总裁
吴 毅
作为全国重要的建筑用钢与优特钢棒线材生产基地，永卓控股有限公司旗下江苏永钢集团有限公司，以打造“卓越的绿色钢铁材料服务商”为定位，年生产钢产品1000万吨，形成覆盖建筑、交通、机械、能源四大领域的特色产品集群。近年来，企业深入践行新发展理念，坚定走绿色低碳转型之路，获评国家级“绿色工厂”“绿色供应链管理示范企业”，是江苏省首家完成全流程超低排放改造和公示的钢铁企业，也是江苏省首批获评环保绩效A级的长流程钢铁企业。2022年，永钢申报的“钢铁产业绿色低碳赋能乡村振兴项目”摘得第七届“中国工业大奖”，为行业绿色转型提供了实践范例。
钢铁行业作为国家“双碳”目标实现的关键领域，推动重点工序极致能效提升既是企业降本增效的内在需求，更是行业转型升级的核心路径。为响应中国钢铁工业协会“能效标杆三年行动方案”号召，永钢积极参与“双碳最佳实践能效标杆示范厂”培育工作，于2023年11月成功入选第二批“双碳最佳实践能效标杆培育企业”。在推进能效标杆示范厂建设过程中，永钢制定极致能效行动方案，健全节能减碳增效机制，并成立专项小组，开展能效诊断。聚焦管理优化、能源与生产数据的计量统计、检化验体系完善、节能技术推广应用等核心领域，明确分阶段推进计划，推动全流程能效水平系统性提升。
系统谋划布局，构建全链条能效管理体系
自培育工作启动以来，永钢通过“机制创新+数字赋能+技术迭代”，逐步构建从源头减量到循环利用的全链条能效管理体系。一是创新生产协同模式。建立“能源-生产-资源”三位一体调度模式，重点突破铁钢轧界面管理难点，通过优化生产衔接时序、动态调配能源资源，实现各工序高效协同，减少非必要能耗损失，推动能源、资源利用效率双提升。二是完善能源管理机制。依托极致能效工作专项小组，实现能源消耗实时监控、异常预警与智能调度，为精准优化提供数据支撑；同时开展全流程能源优化，推动能源管理向精细化、智能化转型。三是强化技术装备升级。累计投入百亿推进设备技术革新，依托智改数转和产学研创新体系，通过引入高效节能装备、优化生产工艺参数、开展绿色技术创新实践，推动各环节能效水平显著提升。2025年1月，永钢获评能效标杆三年行动“进步突出企业”。
锚定节能降碳，推动绿色低碳转型落地见效
永钢以技术创新为驱动，多维度推进节能降碳关键举措落地。在能源高效利用方面，业内率先建立企业能源管理中心，实施能源分类分级专业化管控，确保二次能源“应收尽收、高效利用”，大幅度降低外购能源依赖。推广黑体技术，覆盖10座加热炉，20余座炉窑应用智能燃烧技术，精准控制空燃比，有效降低燃料消耗。应用国内领先的超高温亚临界煤气发电技术，热效率超40%，发电能力提升近10%。对180余台套风机、水泵、空压机等高耗能设备升级改造，实现年节电2.4亿度；优化高炉供氧模式，制氧电单耗下降11.2%，年节电逾4800万度。在余热资源回收方面，发电装置总装机65MW，年发电超3亿度，其中烧结工序余热吨矿发电量居行业先进水平。此外，永钢还成功发行全国首单绿色碳中和科技创新公司债。
在水资源管理方面，强化节水全周期管控，搭建覆盖“取水-用水-污水处理-中水回用”的智能管控平台，吨钢水耗在南方丰水地区居领先水平，获评国家重点用水企业“水效领跑者”称号。
创新用能结构，构建多能互补低碳新格局
永钢在清洁能源应用领域持续突破场景限制，形成“多能互补、因地制宜、多元融合”的低碳用能体系，为钢铁行业能源结构转型提供可复制经验。规模化应用分布式光伏，已投运装机容量达63MW，覆盖生产厂房顶、污水处理站、原料大棚等多元场景，年发电量达6400万度。在建的130MW/260MWh电化学储能项目建成后将是钢铁行业单体最大的储能系统，可有效增强能源结构灵活性与绿电消纳能力。开发钢铁行业熔盐储能余热回收技术，具有首台套装备的示范意义，提升产品的绿色属性。
能效标杆示范培育驱动永钢能源管理全面升级，构建了更完善的节能减碳与降本增效新格局。通过全链条能效管理、节能降碳技术创新、多元化能源利用，永钢实现能源降本25元/吨钢，直观印证了极致能效实践的经济价值与实效。2025年9月2日，永钢通过了中国钢铁工业协会“双碳最佳实践能效标杆示范工序/设备”验收并公示，既是对永钢极致能效工作的高度肯定，更是激励企业深化节能降碳实践的新起点。
能效标杆的打造是持续突破、永不止步的长期征程。未来，永钢将始终坚守绿色发展使命与社会责任，以更高标准深化极致能效实践：持续优化能源结构，推动清洁能源应用比例进一步提升；加大绿色技术研发与应用力度，将能效优势转化为核心竞争力；积极分享实践经验，为钢铁行业构建绿色新生态、实现“双碳”目标贡献更多“永钢智慧”。
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